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V1.0傳統工藝（2007年以前）：
生產工藝在滿足產品標準質量達標情況下，生產流程長、污水排放量大、對社會環境破壞大。
V2.0傳統工藝（2008年至今）：
在產品標準質量達標情況下，生產效率無明顯提升。由于執行了嚴格的排放標準，社會環境的影響有所下降，但污水處理成本大幅提升，污泥產生量大幅提升。生產綜合成本上升，企業生存與發展空間大幅下降。
V3.0新工藝（金堂技術）：
實現紡織前處理廢水零排放在不大改變設備的情況下，通過新材料、新工藝、從紡織印染源頭開始減少生產過程中的能源/資源消耗，減少廢水、淤泥等污染物產生。最終實現固液分離，廢水零排放，資源回用。
客戶按金堂工藝要求生產，造成客戶產品“氧化破洞”的，可獲產品責任保險，損失可由保險公司賠償。
紡織印染前處理中堿氧工藝占98%
1.纖維損傷
燒堿+雙氧水易對纖維有損傷，但不用燒堿進行前處理，不能達到染色(色牢度)的要求，甚至還達不到織物的功能性要求。
2.低效高耗
以燒堿為主要化學品的前處理工藝，看似簡單可行卻是一個完全非標、低效、高耗的生產工藝。
3.低聚合物返沾
低聚物能是在滌綸紡制過程中的副產物，冷卻時沉積到機械或織物的表面。布面產生色點、色斑；紗線染色產生白色粉末
PET
纖維
麻
纖維
工藝流程長
能耗高，水、電、蒸汽用量高
企業綜合成本高
廢水中COD含量高達數萬ppm，氮/氨/磷値也偏高，此外還有不少重金屬等……
為實現水循環利用，或固廢無害化處理需要大量投資
資源化循環利用難度高
目前還無法實現完全的生態循環再利用
所有印染前處理目前使用傳統堿氧工藝的印染企業
金堂技術使用單一化學品替代多品種化學添加劑，
可滿足各種纖維/面料的生產要求。
可實現生產過程和質量安全穩定、工藝流程縮短（節水節電節蒸汽）、
可實現前處理廢水循環回用（固液均可資源化再應用←固體作為新材料，液體回用于生產）
可實現生產綜合成本顯著下降。
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